1 کنکریٹ کے خام مال کا کنٹرول:
خام مال کا کنٹرول بنیادی طور پر مواد کے داخلے اور ذخیرہ کرنے سے شروع ہوتا ہے اور آیا وہ متعلقہ معیارات اور تصریحات کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ خام مال کا بغور اور جامع معائنہ کیا جاتا ہے اور اس بات کو یقینی بنانے کے لیے ٹیسٹ کیا جاتا ہے کہ خام مال میں معیار کے کوئی چھپے ہوئے خطرات نہیں ہیں۔
1.1 ایک ہی یونٹ پروجیکٹ کے لیے جہاں تک ممکن ہو خام مال کا ایک ہی بیچ استعمال کیا جانا چاہیے۔
ایک ہی اصل، ایک ہی برانڈ، ایک ہی رنگ کا سیمنٹ، ریت، بجری اور ملاوٹ اور دیگر خام مال کا انتخاب کریں۔
1.2 سیمنٹ کے سائٹ پر معائنہ کو مضبوط بنائیں
ٹیسٹ معائنہ: سائٹ میں داخل ہونے والے سیمنٹ کے ہر بیچ کے لیے، اس کے فیکٹری سرٹیفکیٹ کی جانچ پڑتال کی جانی چاہیے، اور اس کی طاقت، ابتدائی اور آخری ترتیب کے وقت، استحکام اور دیگر اشارے کا تعین کرنے کے لیے نمونے ٹیسٹ کے لیے لیبارٹری میں بھیجے جائیں۔ صرف تمام سیمنٹ استعمال کیا جا سکتا ہے.
اسٹوریج کے حالات کو چیک کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ سیمنٹ خشک، ہوادار، موسم سے پاک اور نمی سے محفوظ جگہ پر محفوظ ہے۔ فرش کو زمین سے کم از کم 30 سینٹی میٹر اوپر سلیپرز سے ہموار کیا گیا ہے، اور سائٹ میں داخل ہونے کے بعد جلد از جلد سیمنٹ کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ سیمنٹ جو ختم ہو چکا ہے یا بارش کی وجہ سے جمع ہو چکا ہے اسے تعمیراتی جگہ میں بہنے سے روکنے کے لیے خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ اس قسم کا سیمنٹ نہ صرف کنکریٹ کی مضبوطی کو متاثر کرے گا بلکہ ڈالے ہوئے کنکریٹ پر سیاہ دھبے بھی پڑ جائیں گے، جس سے کنکریٹ کی ظاہری کیفیت متاثر ہوگی۔
1.3 ریت اور بجری کے مواد کے سائٹ پر معائنہ کو مضبوط بنائیں
ٹیسٹ معائنہ: کسی بھی وقت ٹیسٹ کریں، اور ریت کے میدان میں ریت اور بجری کے مواد پر ٹیسٹ کریں، جیسے اسکریننگ، ناپاک مواد، کرشنگ ویلیو اور دیگر اشیاء۔ ریت اور بجری کی درجہ بندی کو کنٹرول کریں۔ ریت کا انتخاب منتخب اور تقریباً یکساں ہونا چاہیے، اور مخصوص درجہ بندی کی زیادہ سے زیادہ حد فیصد استعمال نہیں کی جا سکتی، جو کنکریٹ کی ہمواری اور ہمواری کے لیے موزوں ہے۔
موٹے مجموعی معائنہ: کنکریٹ کے لیے استعمال ہونے والے موٹے ایگریگیٹ کی اچھی درجہ بندی ہونی چاہیے، اور اس کے ذرہ کا زیادہ سے زیادہ سائز سلیب کی موٹائی کے 1/2 یا ساختی حصے کے کم از کم سائز کے 1/4 سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور نہ ہی کم از کم سائز سے بڑا ہونا چاہیے۔ سٹیل کی سلاخوں کے درمیان. واضح فاصلے کا 3/4، اور 100mm سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے. جب ساخت کا حصہ چھوٹا ہو اور سٹیل کی سلاخیں زیادہ گھنے ہوں تو بین پتھر کا کنکریٹ ڈالا جا سکتا ہے۔
2 کنکریٹ مکسچر کے کلیدی عمل کا کنٹرول:
کنکریٹ کے اختلاط کے عمل کا پروسیس کنٹرول سخت ہے یا نہیں کنکریٹ کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ لہٰذا، کنکریٹ مکسچر کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے کنکریٹ مکسچر کے کلیدی عمل سے واقف ہونا اور ہر عمل پر محتاط اور سخت کنٹرول کرنا ہے۔ کنکریٹ مرکب کے اہم طریقہ کار اور احتیاطی تدابیر بیان کی گئی ہیں۔
2.1 مکس ریشو ڈیزائن اور سیمنٹ لیبل کا انتخاب
کنکریٹ مکس ڈیزائن کو سختی سے کنٹرول کریں۔ حسابات اور ٹیسٹ متعلقہ تکنیکی تصریحات کے مطابق کیے جاتے ہیں، اور تعمیراتی عمل کے دوران معائنہ اور تصدیقات کثرت سے کیے جاتے ہیں۔ ایک معقول سیمنٹ گریڈ کا انتخاب کریں، تاکہ سیمنٹ گریڈ اور کنکریٹ ڈیزائن کی مضبوطی کے درجے کا تناسب 13-20 کے درمیان کنٹرول ہو۔ جب معروضی صورتحال حاصل نہیں کی جا سکتی ہے، تو کنکریٹ کے مرکب میں ملاوٹ (جیسے باریک گراؤنڈ فلائی ایش) یا واٹر ریڈوسر شامل کرنے جیسے اقدامات کیے جا سکتے ہیں تاکہ کنکریٹ کے مرکب کی قابل عمل صلاحیت کو بہتر بنایا جا سکے اور کنکریٹ کی کثافت میں اضافہ ہو سکے۔ اور ختم.
پانی اور سیمنٹ کے تناسب کو سختی سے کنٹرول کریں۔ نوٹ کریں کہ سائٹ پر کنکریٹ کو مکس کرتے وقت، پانی اور سیمنٹ کا تناسب ہر ریت کی نمی کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے تاکہ کنکریٹ کی اچھی کارکردگی کو برقرار رکھا جا سکے اور چھالوں اور چھیدوں کی تشکیل کو کم کیا جا سکے۔
2.2 پیمائش اور سلمپ کنٹرول
کنکریٹ کی کمی کو سختی سے کنٹرول کریں، اور ضوابط کے مطابق مکسنگ سائٹ اور ڈالنے والی جگہ پر کنکریٹ کی کمی کو چیک کریں۔ کنکریٹ ڈالنے کے دوران سلمپ کو اجزاء کی نوعیت اور اجزاء کی مخصوص کمک کے مطابق 1-9ملی میٹر کے طور پر لیا جا سکتا ہے۔ قدریں متعلقہ وضاحتیں یا معلومات میں مل سکتی ہیں۔ تعمیراتی عمل کے دوران، کنکریٹ کے مکسچر کی پارکنگ کا وقت جتنا ممکن ہو کم کیا جائے تاکہ سلمپ کے نقصان کو کم کیا جا سکے۔
خام مال کی پیمائش کے لیے ذمہ داری کے بعد کا نظام قائم کریں، اور پیمائش کے طریقوں میں سادہ، آسان اور قابل اعتماد ہونے کی کوشش کریں، خاص طور پر پانی کی پیمائش کے لیے، معیاری پیمائش کی بالٹیاں بنائی جائیں۔ مرکبات کو چھوٹے پلیٹ فارم پیمانے سے ماپا جانا چاہئے۔
پری کاسٹ کنکریٹ کے ظاہری نقائص کو کیسے کنٹرول کیا جائے؟
1 کنکریٹ کے خام مال کا کنٹرول
خام مال کا کنٹرول بنیادی طور پر مواد کے داخلے اور ذخیرہ کرنے سے شروع ہوتا ہے اور آیا وہ متعلقہ معیارات اور تصریحات کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ خام مال کا بغور اور جامع معائنہ کیا جاتا ہے اور اس بات کو یقینی بنانے کے لیے ٹیسٹ کیا جاتا ہے کہ خام مال میں معیار کے کوئی چھپے ہوئے خطرات نہیں ہیں۔
1.1 ایک ہی یونٹ پروجیکٹ کے لیے جہاں تک ممکن ہو خام مال کا ایک ہی بیچ استعمال کیا جانا چاہیے۔
ایک ہی اصل، ایک ہی برانڈ، ایک ہی رنگ کا سیمنٹ، ریت، بجری اور ملاوٹ اور دیگر خام مال کا انتخاب کریں۔
1.2 سیمنٹ کے سائٹ پر معائنہ کو مضبوط بنائیں
(1) ٹیسٹ معائنہ: سائٹ میں داخل ہونے والے سیمنٹ کے ہر بیچ کے لئے، اس کے فیکٹری سرٹیفکیٹ کی جانچ پڑتال کی جانی چاہئے، اور اس کی طاقت، ابتدائی اور حتمی ترتیب کے وقت، استحکام اور دیگر اشارے کا تعین کرنے کے لئے نمونے ٹیسٹ کے لئے لیبارٹری کو بھیجے جائیں. صرف تمام سیمنٹ استعمال کیا جا سکتا ہے.
(2) اسٹوریج کے حالات کو چیک کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ سیمنٹ خشک، ہوادار، موسم سے پاک اور نمی سے محفوظ جگہ پر محفوظ ہے۔ فرش کو زمین سے کم از کم 30 سینٹی میٹر اوپر سلیپرز سے ہموار کیا گیا ہے، اور سائٹ میں داخل ہونے کے بعد جلد از جلد سیمنٹ کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ سیمنٹ جو ختم ہو چکا ہے یا بارش کی وجہ سے جمع ہو چکا ہے اسے تعمیراتی جگہ میں بہنے سے روکنے کے لیے خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ اس قسم کا سیمنٹ نہ صرف کنکریٹ کی مضبوطی کو متاثر کرے گا بلکہ ڈالے ہوئے کنکریٹ پر سیاہ دھبے بھی پڑ جائیں گے، جس سے کنکریٹ کی ظاہری کیفیت متاثر ہوگی۔
1.3 ریت اور بجری کے مواد کے سائٹ پر معائنہ کو مضبوط بنائیں
(1) ٹیسٹ معائنہ: کسی بھی وقت ٹیسٹ کریں، اور ریت کے میدان میں ریت اور بجری کے مواد پر ٹیسٹ کریں، جیسے اسکریننگ، ناپاک مواد، کرشنگ ویلیو اور دیگر اشیاء۔ ریت اور بجری کی درجہ بندی کو کنٹرول کریں۔ ریت کا انتخاب منتخب اور تقریباً یکساں ہونا چاہیے، اور مخصوص درجہ بندی کی زیادہ سے زیادہ حد فیصد استعمال نہیں کی جا سکتی، جو کنکریٹ کی ہمواری اور ہمواری کے لیے موزوں ہے۔
(2) موٹے مجموعی معائنہ: کنکریٹ کے لیے استعمال ہونے والے موٹے مجموعی کی اچھی درجہ بندی ہونی چاہیے، اور اس کے ذرہ کا زیادہ سے زیادہ سائز سلیب کی موٹائی کے 1/2 یا ساختی حصے کے کم از کم سائز کے 1/4 سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور نہ ہی اس سے بڑا ہونا چاہیے۔ سٹیل کی سلاخوں کے درمیان کم از کم سائز. واضح فاصلے کا 3/4، اور 100mm سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے. جب ساخت کا حصہ چھوٹا ہو اور سٹیل کی سلاخیں زیادہ گھنے ہوں تو بین پتھر کا کنکریٹ ڈالا جا سکتا ہے۔
2 کنکریٹ مکسچر کے کلیدی عمل کا کنٹرول
کنکریٹ کے اختلاط کے عمل کا پروسیس کنٹرول سخت ہے یا نہیں کنکریٹ کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ لہٰذا، کنکریٹ مکسچر کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے کنکریٹ مکسچر کے کلیدی عمل سے واقف ہونا اور ہر عمل پر محتاط اور سخت کنٹرول کرنا ہے۔ کنکریٹ مرکب کے اہم طریقہ کار اور احتیاطی تدابیر بیان کی گئی ہیں۔
2.1 مکس ریشو ڈیزائن اور سیمنٹ لیبل کا انتخاب
(1) کنکریٹ مکس ڈیزائن کو سختی سے کنٹرول کریں۔ حسابات اور ٹیسٹ متعلقہ تکنیکی تصریحات کے مطابق کیے جاتے ہیں، اور تعمیراتی عمل کے دوران معائنہ اور تصدیقات کثرت سے کیے جاتے ہیں۔ مناسب سیمنٹ گریڈ کا انتخاب کریں، تاکہ سیمنٹ گریڈ اور کنکریٹ ڈیزائن کی مضبوطی کے درجے کا تناسب 13-20 کے درمیان کنٹرول ہو۔ جب معروضی صورتحال حاصل نہیں کی جا سکتی ہے، تو کنکریٹ کے مرکب میں ملاوٹ (جیسے باریک گراؤنڈ فلائی ایش) یا واٹر ریڈوسر شامل کرنے جیسے اقدامات کیے جا سکتے ہیں تاکہ کنکریٹ کے مرکب کی قابل عمل صلاحیت کو بہتر بنایا جا سکے اور کنکریٹ کی کثافت میں اضافہ ہو سکے۔ اور ختم.
(2) پانی سیمنٹ کے تناسب کو سختی سے کنٹرول کریں۔ نوٹ کریں کہ سائٹ پر کنکریٹ کو مکس کرتے وقت، پانی اور سیمنٹ کا تناسب ہر ریت کی نمی کے مطابق ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے تاکہ کنکریٹ کی اچھی کارکردگی کو برقرار رکھا جا سکے اور چھالوں اور چھیدوں کی تشکیل کو کم کیا جا سکے۔
2.2 پیمائش اور سلمپ کنٹرول
(1) کنکریٹ کی کمی کو سختی سے کنٹرول کریں، اور ضوابط کے مطابق مکسنگ سائٹ اور ڈالنے والی جگہ پر کنکریٹ کی کمی کو چیک کریں۔ کنکریٹ ڈالنے کے دوران سلمپ کو اجزاء کی نوعیت اور اجزاء کی مخصوص کمک کے مطابق 1-9ملی میٹر کے طور پر لیا جا سکتا ہے۔ قدریں متعلقہ وضاحتیں یا معلومات میں مل سکتی ہیں۔ تعمیراتی عمل کے دوران، کنکریٹ کے مکسچر کی پارکنگ کا وقت جتنا ممکن ہو کم کیا جائے تاکہ سلمپ کے نقصان کو کم کیا جا سکے۔
(2) خام مال کی پیمائش کے لیے پوسٹ ذمہ داری کا نظام قائم کریں، اور پیمائش کے طریقوں میں سادہ، آسان اور قابل اعتماد ہونے کی کوشش کریں، خاص طور پر پانی کی پیمائش کے لیے، معیاری پیمائش کی بالٹیاں بنائی جانی چاہئیں؛ مرکبات کو چھوٹے پلیٹ فارم پیمانے سے ماپا جانا چاہئے۔
2.3 ہلچل کا وقت اور مکسچر کنٹرول
(1) کسی بھی وقت کنکریٹ کے اختلاط کا وقت چیک کریں۔ کنکریٹ کے مسلسل اختلاط کے لیے سب سے کم وقت (تمام مواد کو مکسنگ ڈرم میں ڈال دیا جاتا ہے جب تک کہ خارج ہونے کو روکا نہ جائے) کا تعین کنکریٹ کے جوڑے کی سلمپ ضروریات، مکسر کے ماڈل اور صلاحیت کے مطابق کیا جا سکتا ہے۔ مخصوص وقت کے لیے، براہ کرم متعلقہ وضاحتیں یا ڈیزائن مواد دیکھیں۔
(2) مرکبات کو سختی سے کنٹرول کریں۔ کنکریٹ میں استعمال ہونے والے مرکبات متعلقہ معیارات کے مطابق کوالیفائی ہونے چاہئیں اور استعمال سے پہلے تعمیراتی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے ٹیسٹ کیا جانا چاہیے۔ نمی جمع ہونے سے بچنے کے لیے پاؤڈر کے مرکب کو خشک رکھنا چاہیے۔ پاؤڈر کی آمیزش جو جمع ہو چکی ہو اسے خشک، کچل کر استعمال کرنے سے پہلے 0.6 ملی میٹر کی چھلنی سے گزرنا چاہیے۔
3 تعمیراتی عمل کا کنٹرول:
تعمیراتی عمل کے کنٹرول کے اہم کام فارم ورک کی تنصیب اور صفائی، کنکریٹ کی تقسیم اور چھیڑ چھاڑ، اور وقفے وقفے سے تعمیر کے دوران تعمیراتی جوڑوں کا علاج ہیں۔ تفصیل درج ذیل ہے: 3.1 ٹیمپلیٹ کی تنصیب اور صفائی
(1) لکڑی کے سانچوں کے بجائے سٹیل کے سانچوں کو استعمال کرنے کی کوشش کریں۔ اگرچہ قیمت زیادہ ہے، یہ کام کی کارکردگی کو بہت بہتر بنا سکتا ہے، اور کنکریٹ کی تکمیل کو نمایاں طور پر بہتر بنا سکتا ہے اور کنکریٹ کے ظاہری معیار کو بہتر بنا سکتا ہے۔
(2) سٹیل مولڈ کی صفائی کو سختی سے کنٹرول کریں۔ ہر مولڈ کی تنصیب سے پہلے، سٹیل مولڈ پر لگے زنگ کو دور کرنے کے لیے ایک چھوٹا پیسنے والا پہیہ استعمال کریں۔ زنگ کو ہٹانے کے بعد، اسے ایک چیتھڑے سے صاف کریں اور وقت پر ہلکا تیل لگائیں تاکہ سٹیل کے سانچے کی اندرونی سطح کو کسی بھی قسم کے رنگ اور رنگ کے دھبوں سے پاک رکھا جا سکے۔
(3) اسٹیل فارم ورک کے ریلیز ایجنٹ کو یکساں طور پر برش کیا جانا چاہئے اور اسے یاد نہیں کرنا چاہئے۔ پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ ہلکے انجن آئل کو ریلیز ایجنٹ کے طور پر منتخب کرنا بہتر ہے، جو مولڈ کو ہٹانے کے بعد سورج کی روشنی کے عمل کے تحت اتار چڑھاؤ میں آسان ہے، اور کوئی نشان نہیں چھوڑے گا، تاکہ کنکریٹ کی ظاہری شکل روشن ہو اور صاف، اور یہ سٹیل سڑنا کو زنگ لگنے سے روک سکتا ہے۔
(4) یقینی بنائیں کہ فارم ورک کو مضبوطی سے تقویت ملی ہے۔ کلید یہ چیک کرنا ہے کہ ٹیمپلیٹ سیون مضبوطی سے جمع ہیں۔ ٹیمپلیٹ کے جوائنٹ کو تقریباً 2 ملی میٹر پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور شیشے کے گوند کا استعمال اس کو گھنے اور فلیٹ کرنے کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ گارا کے رساو کو روکا جا سکے، اور شہد کے چھتے کی پٹی والی سطح یا غیر واضح لکیروں کی ظاہری شکل ہو۔
(5) کنکریٹ ڈالنے سے پہلے، لکڑی کے فارم ورک کو صاف پانی سے پوری طرح نم کیا جائے اور پانی چھوڑے بغیر صاف کیا جائے۔
(6) تعمیراتی عمل کے دوران فارم ورک کی اندرونی سطح کو ہمیشہ صاف رکھنے پر توجہ دیں۔ جب تعمیراتی کارکن گندے فارم ورک پر قدم رکھتے ہیں یا فارم ورک پر کنکریٹ کا گارا چھڑکتا ہے یا فارم ورک دیگر وجوہات کی بناء پر داغدار ہوتا ہے، کنکریٹ کی ایک تہہ ڈالنے کے بعد، اوپری حصے پر فارم ورک کے داغ کو روئی کے گوج سے صاف کرنا چاہیے۔ گہری کنکریٹ کی ظاہری شکل سے بچنے کا وقت۔ رنگ کے دھبے نمودار ہوتے ہیں۔
(7) کنکریٹ ڈالتے وقت، فارم ورک، بریکٹ، caulking وغیرہ کا کثرت سے مشاہدہ کیا جانا چاہیے۔ اگر فارم ورک حرکت کرتا ہوا پایا جاتا ہے تو، ڈالنے کو فوری طور پر روک دیا جانا چاہئے، اور کنکریٹ کو ترتیب دینے سے پہلے اچھی طرح سے مرمت کرنا چاہئے۔
(8) ہر استعمال سے پہلے، ٹیمپلیٹ کی اخترتی کو چیک کریں۔ بگڑے ہوئے سانچے کو استعمال کرنا منع ہے جیسے موڑنے، ناہمواری یا کناروں اور کونوں کی کمی۔
3.2 کنکریٹ لگانا اور ہلنا
(1) کنکریٹ ڈالنے سے پہلے، چیک کریں کہ آیا سٹیل کی سلاخوں کی پوزیشن اور حفاظتی تہہ کی موٹائی درست ہے، اور کیا پیڈز کو ضرورت کے مطابق باندھا گیا ہے۔ آپریشن کے دوران سٹیل کی سلاخوں پر قدم نہ رکھیں۔ اچھا، تاکہ tendons نہ دکھانے کے لئے.
(2) جب کنکریٹ کی فری فال اونچائی 2m سے زیادہ ہو جائے تو کنکریٹ کی علیحدگی سے بچنے کے لیے سٹرنگر یا چوٹ کا استعمال کریں۔
(3) وائبریشن اسپیسنگ کو کنٹرول کرنے کے لیے، پلگ ان وائبریٹر اس کے ایکشن ریڈیس سے 1.5 گنا بڑا نہیں ہونا چاہیے۔ ہلکے مجموعی کنکریٹ کے لیے، یہ اس کے ایکشن رداس سے 1 گنا بڑا نہیں ہونا چاہیے۔ وائبریٹر سے ٹیمپلیٹ کا فاصلہ اس کے عمل کے رداس سے 0.5 گنا زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ کنکریٹ کی ڈالنے والی پرت کی موٹائی کو کنٹرول کریں تاکہ وائبریٹر کے ایکشن حصے کی لمبائی تقریباً 1.25 گنا ہو۔ وائبریٹنگ کی نئی تہہ کو پہلے ڈالے گئے کنکریٹ 5~10 سینٹی میٹر میں ڈالنا چاہیے، اور اوپری اور نچلی تہوں کو قریب سے جوڑنے کی کوشش کرنی چاہیے۔
(4) ہلنے کے وقت کو کنٹرول کریں، تاکہ کم وائبریٹ نہ ہو، لیکن کمپن نہ ہو۔ تجربے کو جمع کرنے میں سہولت کے لیے ایک کل وقتی وائبریٹنگ ٹیم قائم کریں۔ مناسب ہلنے کے وقت کا اندازہ مندرجہ ذیل مظاہر سے کیا جا سکتا ہے: کنکریٹ نمایاں طور پر نہیں ڈوبتا، کوئی ہوا کے بلبلے ظاہر نہیں ہوتے، کنکریٹ کی سطح افقی حالت میں ہوتی ہے، اور فارم ورک کے کونے کونے بھرے ہوتے ہیں۔
(5) ہل کے طریقے پر توجہ دیں۔ عمودی طور پر ہلتے وقت، عمودی کنکریٹ کی سطح کو ہلائیں۔ ترچھے طریقے سے ہلتے وقت، ہلنے والی چھڑی اور کنکریٹ کی سطح 40 ڈگری ~ 45 ڈگری کے زاویے پر ہوتی ہے۔ کنکریٹ میں ڈالی گئی چھڑی کی گہرائی چھڑی کی لمبائی کے 2/2 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ 3~3/4; ہلنے والی چھڑی کو وقت کے ساتھ اوپر اور نیچے مڑنا چاہئے، اور تہوں کو یکساں طور پر کمپیکٹ اور کمپیکٹ کیا جانا چاہئے۔ وائبریٹنگ مکمل ہونے کے بعد، ہلتی ہوئی چھڑی کو کنکریٹ کے ساتھ ہلنے والی چھڑی کی وجہ سے پیدا ہونے والے گہا کو بھرنے کے لیے آہستہ آہستہ باہر نکالا جانا چاہیے۔
(6) ہلنے کے طریقہ کار کو کنٹرول کریں، پہلے درمیان کے ارد گرد اور پھر درمیان میں، اور درمیان کے ارد گرد کنکریٹ کی ہمواری کی اونچائی پر توجہ دیں، تاکہ ہوا کے بلبلوں کو درمیان کی طرف نکالا جا سکے اور فارم ورک پر جمع ہونے سے بچیں۔
(7) وائبریٹ کرتے وقت، وائبریٹنگ راڈ کو سٹیل بار، فارم ورک، ایمبیڈڈ پارٹس وغیرہ سے نہیں ٹکرانا چاہیے اور بلیڈ والی وائبریٹنگ راڈ کو اس جگہ پر ہلنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے جہاں سٹیل بار گھنے ہو۔
(8) حفاظتی تہہ کے مارٹر پیڈ پر کنکریٹ کے ہلنے پر توجہ دیں، اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ سیمنٹ کا مارٹر پوری طرح سے لپٹا ہوا ہے۔ یا کمپن کا ایک چھوٹا سا حصہ لیں اور پہلے پیڈ کے ایک چھوٹے سے حصے کو ہٹا دیں۔ اس طرح، پیڈ کی سطح پر روشن دھبوں یا سیاہ دھبوں سے مؤثر طریقے سے بچا جا سکتا ہے۔
3.3 کنکریٹ کی تعمیر کے جوڑوں کا علاج
(1) کالم، شہتیر، دیواریں اور اسی طرح کے ڈھانچے ڈالتے وقت، اگر رکاوٹ کا وقت نیچے دیے گئے جدول میں دکھائے گئے وقت سے زیادہ ہو، تو اسے تعمیراتی جوائنٹ کے طور پر سمجھا جانا چاہیے، اور جب کنکریٹ کی دبانے والی طاقت کم نہ ہو تو ڈالنے کی اجازت دی جانی چاہیے۔ 12MPa سے زیادہ
(2) جوڑوں کی مضبوطی اور کمپیکٹ پن کو بہتر بنانے کے لیے، کنکریٹ کو دو بار کمپن کیا جا سکتا ہے۔ بڑے پیمانے پر کنکریٹ کی تعمیر میں، اگر جوائنٹ ٹائم اوپر دیے گئے جدول میں بیان کردہ وقت سے زیادہ ہو جائے، تو یہ بھی ممکن ہے کہ کنکریٹ کو آخری ترتیب سے پہلے اور بعد میں ڈالا جائے (4~6h)، اور پھر اگلی تہہ ڈالیں۔ کنکریٹ کی. تعمیراتی جوڑوں سے نمٹنے کے لیے ثانوی کمپن کے طریقہ کار کو لاگو کرنے سے پہلے قانون کا پتہ لگانے کے لیے پہلے جانچا جانا چاہیے۔
(3) کنکریٹ ڈالنے سے پہلے، تعمیراتی جوائنٹ سے سطح سیمنٹ کی فلم اور ڈھیلے پتھروں یا کنکریٹ کی کمزور تہہ کو ہٹا دیا جائے، سطح کو چھینی جائے، پانی سے دھویا جائے، مکمل طور پر نم کیا جائے، اور کنکریٹ کی سطح پر باقی پانی کو ہٹا دیا جائے۔ .
(4) صفائی اور فلشنگ کی سہولت کے لیے، فارم ورک کو تعمیراتی جوائنٹ کے ساتھ کھولا جانا چاہیے۔ سردیوں میں تعمیر کے دوران، اگر برف اور برف ہو تو اسے گرم ہوا سے پگھلا کر صاف کیا جانا چاہیے۔ چورا جیسے ملبے کو ہائی پریشر ہوا سے صاف کیا جا سکتا ہے۔ سب کچھ صاف ہونے کے بعد، بار کے ذریعے کھولنے پر مہر لگائیں، اور کنکریٹ ڈالنے کے لیے سیمنٹ کی گارا یا پتھر کو کم کرنے والا کنکریٹ مارٹر لگائیں۔
(5) تعمیراتی سیون کے کناروں کو سنبھالنا یقینی بنائیں تاکہ تعمیراتی سیون ایک ہی جہاز پر ہوں اور جتنا ممکن ہو فارم ورک جوائنٹ کے ساتھ اوورلیپ ہوں۔
