پروڈکشن کا عمل اور پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کا کوالٹی کنٹرول

جمع عمارتیں تعمیراتی صنعت کی مستقبل کی ترقی کی سمت ہیں۔ تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء کنکریٹ کے اجزاء ہیں جو ڈیزائن کی وضاحتوں کے مطابق فیکٹریوں میں یا سائٹ پر تیار ہیں۔ انجینئرنگ کی تعمیر کے لئے تیار شدہ اجزاء کی پیداوار کے معیار کو مؤثر طریقے سے بہتر بنانا۔ لفٹنگ ڈرائیو وہیل میکانزم تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء کی تیاری میں ایک اہم سہولت ہے۔ اس کے اطلاق کے نکات کو گہرائی میں دریافت کرنا ضروری ہے۔

تیار شدہ کنکریٹ اجزاء کی تیاری کے لئے تیاری کا کام

مشینری اور ٹولز کا ملاپ

تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء کی پیداوار کے عمل کے مطابق ، ہر عمل کے لئے اسی طرح کے سامان تیار کیا جاتا ہے ، جس میں بنیادی طور پر اختلاط کا سامان ، مکس تناسب کی ضروریات کے مطابق خام مال کا وزن ، اور تعمیراتی ضروریات کو پورا کرنے والے کنکریٹ حاصل کرنے کے لئے اختلاط شامل ہے۔ کنکریٹ کی کمپیکٹینس کو بہتر بنانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ٹیبل اور ہل چھڑی ، جو استعمال کیا جاتا ہے۔ ڈیمولڈنگ ڈیوائس ؛ ہنگامی استعمال کے ل appropriate مناسب وضاحتوں کے اسٹیل سانچوں اور مناسب اسپیئر سانچوں ؛ لوڈر یا چھوٹے بلڈوزر اور جنریٹر۔ تیار شدہ کنکریٹ اجزاء کی تیاری سے متعلق ہر طرح کے سامان کو معیار کی ضروریات کو پورا کرنا ہوگا ، بصورت دیگر انہیں استعمال میں رکھنے سے منع کیا گیا ہے۔

سڑنا انشانکن

سڑنا کی پلیٹ کا انتخاب تیار شدہ اجزاء کے ہندسی طول و عرض کے بارے میں کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر ، جب جزو کا سائز بڑا ہوتا ہے تو ، طاقت کے عمل کے تحت اخترتی سے بچنے کے لئے فورس کے استحکام کو برقرار رکھنے کے لئے قدرے موٹی اسٹیل کا انتخاب کیا جاتا ہے۔ مولڈ کو باریک بنانا چاہئے اور تیار شدہ جزو کے سائز کا مقابلہ کرنا چاہئے۔ شکل اور سائز کے کنٹرول کو مستحکم کریں ، خاص طور پر کونے کونے کو مستحکم رکھنا چاہئے اور جب سڑنا کو ہٹا دیا جاتا ہے تو اسے نقصان نہیں پہنچایا جاسکتا۔

کنکریٹ پریفابیکیٹڈ جزو کی تیاری کی لائن کا ترتیب تیار شدہ اجزاء کی تیاری کے پورے عمل کو دیکھتے ہوئے ، مولڈ ٹیبل کو کنکریٹ تیار شدہ اجزاء کو لے جانے اور اجزاء کی استحکام اور شکل کی عقلیت کو برقرار رکھنے کے لئے نیچے کے مولڈ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ مولڈ ٹیبل کو پروڈکشن لائن پر جانے کی ضرورت ہے۔ اس کارروائی کی طاقت ڈرائیونگ وہیل میکانزم سے آتی ہے ، جو رگڑ کی کارروائی کے تحت کسی خاص فاصلے کی اگلی اور پسماندہ حرکتوں کو مکمل کرنے کے لئے سڑنا کی میز کو آگے بڑھاتا ہے۔

کمپن

پہلے سے تیار کردہ اجزاء کی کمپیکٹ پن کو بہتر بنانے کے لئے کمپن ایک اہم اقدام ہے۔ کمپن کے عمل میں ، لفٹنگ ڈرائیو وہیل میکانزم بنیادی طور پر ڈالے گئے کنکریٹ کو کمپن کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے جب تک کہ کنکریٹ کو گھنے حالت میں تبدیل نہ کیا جائے۔ کمپن کے دوران ، ڈرائیونگ مولڈ ٹیبل اور تیار شدہ جزو ایک ساتھ کمپن ہوتے ہیں ، اور کمپن آلات کی آپریٹنگ حالت کو معقول حد تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔ لفٹنگ ڈرائیو وہیل عمودی کمپن فراہم کرتی ہے۔ کمپن انتہائی پریشان کن ہے۔ کمپریشن کو یقینی بنانے کی بنیاد کے تحت ، کمپن کے منفی اثرات کو زیادہ سے زیادہ کم کیا جانا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، لفٹنگ ڈرائیو وہیل میکانزم کو کمپن کے دوران مولڈ پلیٹ فارم سے الگ کیا جاسکتا ہے۔ لفٹنگ ڈرائیو وہیل میکانزم کی اہمیت کو دیکھتے ہوئے۔

پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کی تیاری کے لئے احتیاطی تدابیر

پیش کش

احتیاط سے خام مال کا انتخاب کریں جو معیار کے معیار پر پورا اتریں ، ان کو مکس تناسب کے مطابق درست طریقے سے وزن کریں ، اور انہیں اچھی خرابی اور یکسانیت کے ساتھ کنکریٹ حاصل کرنے کے لئے ملائیں۔ کمپن ایک منسلک کمپن موٹر کا استعمال کرتی ہے۔ سب سے پہلے ، مواد کو کمپن ٹیبل پر لوڈ کریں اور اس وقت تک کمپن کریں جب تک کہ کنکریٹ گھنے نہ ہو۔ کم کمپن اور زیادہ کمپن سے بچنے کے ل The کمپن ٹائم کو مناسب طور پر کمپن موٹر پاور کے ساتھ کنٹرول کیا جاتا ہے۔ بھرنے اور کمپن مکمل ہونے کے بعد ، سڑنا اسٹیکنگ کے لئے نامزد جگہ پر منتقل کردیا جاتا ہے۔ پیشگی اجزاء کے مولڈنگ اثر کو متاثر کرنے سے بچنے کے لئے سائٹ کو فلیٹ اور ٹھوس ہونے کی ضرورت ہے۔ مولڈ کو اپنی مرضی سے زمین پر ضائع نہیں کیا جاسکتا ، اور ڈیمولڈنگ کے بعد جزو کی سطح پر کوئی واٹر مارکس پیدا نہیں کیا جاسکتا ، یعنی کنکریٹ کے پیش گوئی کے اجزاء کا واضح معیار اچھا ہونا چاہئے۔

سڑنا اسمبلی

تیار ہونے سے پہلے ، اس بات کا تعین کرنے کے لئے ایک تفصیلی معائنہ کیا جاتا ہے کہ آیا سڑنا میں لیک موجود ہیں یا نہیں۔ اگر وہاں موجود ہیں تو ، گندگی کے رساو کی وجہ سے ہنی کامب اور پوک مارک سے بچنے کے ل pad پیڈ کرنے یا علاج کے دیگر اقدامات کرنے کے لئے ربڑ کی پٹیوں کا استعمال کریں۔ اس بات کی تصدیق کے بعد کہ سڑنا صحیح طریقے سے انسٹال ہوا ہے ، اسے پیچ یا بکسوا سے ٹھیک کریں ، ٹیمپلیٹ سے منسلک ملبے کو صاف کریں ، اور یکساں طور پر ریلیز ایجنٹ کا اطلاق کریں۔ برش کرنے والا مواد موٹر آئل ہوسکتا ہے ، اور جب سڑنا کی سطح کو خشک رکھا جائے تو یہ کرنا ضروری ہے ، بصورت دیگر ، یہ بقیہ نمی کی وجہ سے سڑنا چپکنے کا سبب بنے گا۔ جب درجہ حرارت کم ہو تو ، موٹر آئل کو کمزور کرنے کے لئے ڈیزل کی مناسب مقدار لیں۔ مناسب رقم 1: 1 ہے۔ ڈیزل کے ضرورت سے زیادہ استعمال سے پرہیز کریں ، بصورت دیگر بلبلوں کو جزو کی سطح پر تیار کیا جائے گا ، جو مولڈنگ کے بعد کنکریٹ کے تیار کردہ جزو کے ظاہر معیار کو متاثر کرے گا۔ سڑنا کی سطح پر تیل پتلا ، ڈیمولڈنگ کو متاثر کیے بغیر بہتر ہے۔

ڈیمولڈنگ

جب وقت 5-6 گھنٹوں تک پہنچ جاتا ہے اور درجہ حرارت تقریبا 23 ڈگری تک پہنچ جاتا ہے تو ، ڈیمولڈنگ کا بندوبست کریں۔ سڑنا کے کنارے جیسی موٹائی کے ساتھ ایک پیڈ لیں ، اور اسے تیار شدہ بلاک کے ساتھ مل کر زمین پر موڑ دیں۔ اس مدت کے دوران ، غیر معمولی حالات جیسے ایج کاٹنے اور کونے کے نقصان سے بچنے کے لئے تحفظ کو مستحکم کریں۔

صحت

صحت سے متعلق کنکریٹ کے اجزاء کے معیار کو بہتر بنانے کے لئے صحت ایک کلیدی اقدام ہے۔ تیار شدہ حصوں کو مسمار کرنے کے بعد ، کنکریٹ کی طاقت ابھی تک تقاضوں کو پوری طرح پورا نہیں کرسکا ہے اور اسے اپنی مرضی سے منتقل نہیں کیا جاسکتا ہے۔ پانی کو چھڑکنے اور پلاسٹک کے کپڑوں سے ڈھانپنے کے طریقہ کار کو یکجا کریں تاکہ سائٹ پر 3-4 دن کا علاج کریں۔ کنکریٹ کی طاقت کی تقاضوں تک پہنچنے کے بعد ، اسے اسٹوریج کے لئے نامزد علاقے میں پہنچایا جائے گا۔ اس مدت کے دوران ، پانی کے درجہ حرارت اور کنکریٹ کی خصوصیات کے مطابق پانی کو مناسب طریقے سے چھڑکیں تاکہ کریکنگ سے بچا جاسکے۔

فیکٹری کے عمل میں اور اس سے باہر پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء

پریساسٹ کنکریٹ کے اجزاء سے پہلے پروڈکشن سائٹ چھوڑ دیں

پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کی تیاری سے پہلے ، تعمیراتی یونٹ کو ڈیزائن دستاویز کے انکشاف اور جائزہ لینے کے لئے ڈیزائن ، پیداوار اور تعمیراتی یونٹوں کو ترتیب دینا چاہئے۔ متعلقہ یونٹ جو پیشگی اجزاء تیار کرتے ہیں ان میں نہ صرف متعلقہ قابلیت ہونی چاہئے بلکہ مصنوعات کے معیار کی ضروریات کو یقینی بنانے کے ل production پیداوار کے عمل کا سامان اور ٹیسٹ کے حالات بھی ہونا چاہئے۔ خام مال کے معیار ، اسٹیل بار پروسیسنگ اور کنکشن کی مکینیکل خصوصیات ، کنکریٹ کی طاقت وغیرہ کو متعلقہ اجزاء کی جانچ اور معائنہ کیا جانا چاہئے۔ جب پروڈکشن یونٹ میں ٹیسٹ آئٹمز کے لئے ٹیسٹ کی متعلقہ صلاحیتیں نہیں ہوتی ہیں تو ، اسے کسی تیسرے فریق کو جانچنے کے لئے سونپ دینا چاہئے۔ پرکاسٹ اجزاء اسٹیل بار ، کنکریٹ ، پریسٹریسنگ ، پرکاسٹ جزو ٹیسٹ ، معائنہ کے اعداد و شمار ، اور دیگر اشیاء کے معیار کی تشخیص کے نتائج کے بعد ، اس کا اندازہ ایک کوالیفائیڈ پروڈکٹ کے طور پر کیا جاسکتا ہے۔ ہر پرکاسٹ جزو کو سطح پر لیبل لگایا جانا چاہئے ، اور لوگو کے مواد میں جزو ماڈل ، سائز ، وزن ، پیداوار کی تاریخ ، کارخانہ دار ، معیار کی قبولیت کا نشان ، وغیرہ شامل ہیں۔

تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء سائٹ چھوڑنے کے بعد

تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء کا ناگزیر نقصان یہ ہے کہ ایک بار جب انہیں شدید نقصان پہنچا یا خراب ہوجاتا ہے تو ، ان کی مرمت کرنا مشکل ہوجائے گا ، جس سے سائٹ پر تعمیر کی کارکردگی میں کمی آئے گی ، تعمیراتی مدت میں تاخیر ہوگی اور معاشی نقصانات کا سبب بنے گا۔ لہذا ، سائٹ چھوڑنے کے بعد تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء کو اسٹوریج اور اٹھانا بہت اہم ہے۔ تیار شدہ اجزاء کے اسٹوریج کو مصنوعات کی اقسام ، وضاحتیں اور معائنہ کی حیثیت کے مطابق درجہ بندی کیا جانا چاہئے۔ اسٹوریج کے مقام اور اسٹوریج کے طریقہ کار کو اخترتی ، کریکنگ ، اور تیار شدہ اجزاء کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لئے وضاحتوں کی ضروریات پر سختی سے نافذ کیا جانا چاہئے۔ تیار شدہ اجزاء کی نقل و حمل کے طریقہ کار کا حساب کتاب اور تیار کردہ اجزاء کی مختلف خصوصیات کے مطابق بھی تیار کیا جانا چاہئے۔ اگر ضروری ہو تو ، اجزاء کی کمزور پوزیشنوں کے لئے اسی طرح کے عارضی طور پر کمک اقدامات اٹھائے جائیں تاکہ نقل و حمل اور ذخیرہ کے دوران تیار شدہ اجزاء کو نقصان پہنچنے اور مرمت کرنا مشکل ہو۔

کنکریٹ تیار شدہ اجزاء سائٹ کی تعمیر پر

پہلے سے تیار کردہ اجزاء کی سائٹ پر تعمیراتی مرحلہ ایک اہم مرحلہ ہے جو تیار شدہ عمارتوں کے حتمی تعمیراتی معیار کا تعین کرتا ہے۔ تیار شدہ اجزاء کی تعمیر اور تنصیب براہ راست حتمی معیار کی قبولیت کے نتائج کو متاثر کرتی ہے۔ لہذا ، تیار شدہ عمارتوں کی تعمیر سے پہلے ، تیار شدہ کنکریٹ ڈھانچے کی تعمیر کے لئے ایک خصوصی منصوبہ تیار کیا جانا چاہئے۔ خصوصی تعمیراتی منصوبے میں پروجیکٹ کا جائزہ ، تیاری کی بنیاد ، نظام الاوقات ، تعمیراتی سائٹ کی ترتیب ، نقل و حمل اور تیار شدہ اجزاء کی ذخیرہ ، تنصیب ، اور کنکشن کی تعمیر ، سبز تعمیر ، حفاظت کا انتظام ، کوالٹی مینجمنٹ ، انفارمیشن مینجمنٹ ، ہنگامی منصوبہ اور دیگر مشمولات شامل ہونا چاہئے۔ سائٹ میں داخل ہونے کے وقت ان تمام تیار شدہ اجزاء کے لئے جو ساختی کارکردگی کے معائنے کے تابع نہیں ہوتے ہیں ، کوالٹی کنٹرول تعمیراتی یونٹ یا نگرانی یونٹ کے ذریعہ پیداوار کی سائٹ کی نگرانی میں کیا جاسکتا ہے۔ جب سائٹ پر کوئی نگرانی نہیں ہوتی ہے تو ، سائٹ میں داخل ہونے سے پہلے مرکزی قوت برداشت کرنے والے اسٹیل سلاخوں کے ٹھوس طاقت ، حفاظتی پرت کی موٹائی ، تعداد ، وضاحتیں ، وقفہ کاری ، وغیرہ کے لئے تیار شدہ کنکریٹ کے اجزاء کا تجربہ کیا جانا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، اندراج کے وقت کوالٹی سرٹیفیکیشن دستاویزات میں جزو کی پیداوار کے عمل کے معائنے کے دستاویزات شامل کرنا چاہ .۔

پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء اور کنٹرول اقدامات کے معیار کو متاثر کرنے والے عوامل

اثر و رسوخ اور خام مال کا کنٹرول

1) سیمنٹ۔ اصل ضروریات اور سیمنٹ کی خصوصیات پر منحصر ہے ، بہت ساری قسم کے سیمنٹ کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، سلیگ سیمنٹ کے مرکب میں مضبوط روانی ہوتی ہے ، لیکن یہ پانی کے سیپج اور علیحدگی کا شکار ہے۔ عام پورٹلینڈ سیمنٹ میں بہتر کام کی کارکردگی ہے ، جو سلیگ سیمنٹ اور پوزولان سیمنٹ سے بہتر ہے۔ اگرچہ پوزولان سیمنٹ میں روانی کا فقدان ہے ، لیکن اس میں اچھی ہم آہنگی ہے۔ پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کی تیاری میں ، اگر سلیگ یا پوزولان سیمنٹ کو سیمنٹ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے تو ، سطح کی نمی کی وجہ سے یکسانیت کا فقدان ہونا آسان ہے۔ پرکاسٹ اجزاء پر اثر ڈیمولڈنگ کے بعد ناہموار رنگ ہے ، جن میں ناہموار پھول بینڈ اور سیاہ لکیریں خاص طور پر عام ہیں۔ عام طور پر ، عام پورٹلینڈ سیمنٹ میں پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کی تیاری میں زیادہ فزیبلٹی ہوتی ہے۔
2) مجموعی عمدہ مجموعی ترجیحی طور پر ریت ہے ، اور اس کی ضروریات ذرہ سائز ہیں<5mm, mud content <3%, hard texture, good gradation, good cleanliness, and quality inspection when sand enters the site, and any substandard sand is prohibited from entering the site. The basic requirements for coarse aggregate are anti-slip, hard, and wear-resistant, with a needle-like content of ≤25%, stone strength of not less than grade 3, and mud content of <2%. If crushed stone is used, it is necessary to ensure that the maximum particle size of the material is not greater than 1/4 of the minimum side size of the structure.

اثر و رسوخ اور مکس تناسب کا کنٹرول

1) مجموعی تناسب۔ سیمنٹ کی گندگی کے مطلق حجم میں مجموعی کے مطلق حجم کے تناسب کو مجموعی تناسب کہا جاتا ہے۔ واٹر سیمنٹ کے مستقل تناسب کی بنیاد کے تحت ، جیسے ہی سیمنٹ کی گندگی کی کل مقدار میں اضافہ ہوتا ہے ، مجموعی کا مواد کم ہوتا ہے ، مرکب کی روانی بڑھ جاتی ہے ، اور گندگی کا رجحان دیکھا جاسکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، اس کے مطابق تیار شدہ اجزاء کی پیداواری لاگت میں اضافہ ہوگا۔ اگر سیمنٹ کی گندگی کی مقدار کو کم کردیا گیا ہے تو ، مجموعی میں موجود خلیجوں کو مؤثر طریقے سے پُر کرنا مشکل ہے ، جس کے نتیجے میں کنکریٹ کی ناقص وسوسیٹی ہوتی ہے۔ اس کی حد یہ ہے کہ جزو کی طاقت کو یقینی بنانا مشکل ہے ، اور تعمیر کے ذریعہ تشکیل دیئے گئے اجزاء میں کوالٹی نقائص جیسے کھردرا سطح اور شہد کی سطح کی سطح اور شدید معاملات میں گرنا ہے۔ مذکورہ بالا قواعد کے مطابق ، تیار شدہ اجزاء کے ٹھوس اختلاط میں مجموعی تناسب میں مناسب طور پر اضافہ کیا جاسکتا ہے ، سیمنٹ کی مقدار کو کم کیا جاسکتا ہے ، اور مرکب کی کارکردگی کی ضمانت دی جاسکتی ہے۔

2) واٹر سیمنٹ کا تناسب۔ پانی کے سیمنٹ کے تناسب کے تناسب کے ساتھ کنکریٹ کو مکس کرنے سے منع کیا گیا ہے ، بصورت دیگر مولڈ اجزاء کی کمپیکٹ پن ناقص ہوگی۔ کنکریٹ کو پانی کی اچھی برقراری اور ہم آہنگی پیدا کرنے کے ل water ، یہ مشورہ نہیں دیا جاتا ہے کہ واٹر سیمنٹ کا تناسب بہت زیادہ استعمال کریں۔ لہذا ، واٹر سیمنٹ کے تناسب کا کنٹرول اعتدال کے اصول کی پیروی کرتا ہے۔ جب اختلاط کرتے ہو تو ، مرکب کو مضبوط روانی پیدا کرنے کے ل you ، آپ اختلاطی پانی کو بڑھانے پر غور کرسکتے ہیں ، لیکن اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ پانی کی مقدار کو کس طرح ایڈجسٹ کیا جاتا ہے ، واٹر سیمنٹ کا تناسب تبدیل نہیں کیا جاسکتا ، اور سیمنٹ کی مقدار کو مناسب طریقے سے بڑھایا جانا چاہئے تاکہ ڈھالنے والے تیار کردہ اجزاء میں کافی طاقت ہو۔

تعمیراتی ٹکنالوجی کا اثر و رسوخ اور کنٹرول

1) کمپن۔ مختلف کمپن آلات کے مطابق ، مناسب کمپن کا طریقہ منتخب کریں: جب کمپن ٹیبل کا استعمال کرتے وقت ، جانچ کے بعد بہترین کمپن ٹائم کا تعین کریں ، اور طول و عرض اور تعدد معقول ہونا چاہئے۔ فلیٹ پلیٹ وائبریٹر کا استعمال کرتے وقت ، حرکت پذیر فاصلہ کلیدی کنٹرول اشارے ہوتا ہے ، تاکہ وائبریٹر پلیٹ تقریبا 10 سینٹی میٹر تک کمپیکٹ شدہ حصے کا احاطہ کرے۔ داخل کردہ وائبریٹر کا استعمال کرتے وقت ، چلنے والا فاصلہ آلات کے ایکشن رداس سے 1.5 گنا سے زیادہ نہیں ہوتا ہے۔ کمپن کی پریشان کن خصوصیات پر غور کرتے ہوئے ، سائیڈ مولڈ سے 5 سینٹی میٹر سے بھی کم کا فاصلہ رکھیں۔

2) ڈیمولڈنگ۔ فارم ورک کو ہٹا دیں جب کنکریٹ کسی خاص طاقت تک پہنچ جاتا ہے اور ہٹانے کے عمل کے دوران کناروں اور کونوں کو نقصان نہیں پہنچتا ہے۔ رابطے یا دیگر وجوہات کی وجہ سے اجزاء کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لئے احتیاط کے ساتھ کام کریں۔ اگر ہٹانے کے بعد مقامی علاقے میں نقائص یا عدم مساوات ہیں تو ، مناسب مرمت کریں۔
3) کیورنگ۔ کنکریٹ کے درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کرنے کے لئے ڈیمولڈنگ کے بعد علاج کا بندوبست کریں تاکہ کنکریٹ کو مؤثر طریقے سے تشکیل دیا جاسکے جب تک کہ طاقت ڈیزائن کی ضروریات تک نہ پہنچے اور سطح پر کوئی دراڑیں ، سکڑنے یا دیگر مسائل نہ ہوں۔ محیطی درجہ حرارت کا ڈیمولڈنگ پر نمایاں اثر پڑتا ہے۔ جب درجہ حرارت 5 ڈگری سے کم ہو تو ، ڈھانپیں اور گرم رکھیں ، اور منجمد ہونے سے بچنے کے لئے پانی کی ممانعت کی جاتی ہے۔

نتیجہ

خلاصہ یہ کہ تعمیر کے ہر آپریشن مرحلے میں پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کو وسیع پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے۔ پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء تیار شدہ کنکریٹ ڈھانچے کا ایک اہم حصہ ہیں ، اور ان کی پیداوار کے معیار کا ساختی حفاظت ، منصوبے کی پیشرفت اور لاگت پر ایک اہم اثر پڑتا ہے۔ اس مقالے میں پیشگی کنکریٹ کے اجزاء کے پیداواری عمل اور کوالٹی کنٹرول عوامل پر تفصیل سے تبادلہ خیال کیا گیا ہے تاکہ پروڈکشن کی کارکردگی اور پرکاسٹ کنکریٹ کے اجزاء کی پیداوار کے معیار کو بہتر بنایا جاسکے۔